Malzeme itiyaç planlaması (MRP), işletmelerde stok yönetimi için kullanılan bir metot olarak geliştirilmiştir. Gelişim gösterdikçe önemi programlamaya doğru kaymıştır. Bugün MRP, üretim yapan işletmelerde, etkin bir kaynak planlaması yapılabilecek Üretim Kaynakları Planlaması olarak genişletilmiştir (MRP II). Üretim Kaynakları Planlaması Sistemi, üretim, pazarlama, mühendislik ve finans bilgilerini toplam organizasyon planı içerisinde birleştiren daha karmaşık bir sistemdir.

Öncelikle basit mamuller için uygulanan ve kart sistemine dayanan malzeme ihtiyaç planlama yöntemleri, çok sayıda parçadan oluşan karmaşık yapılı mamuller için de kolayca kullanılabilir hale gelmiştir. Çünkü on binler mertebesinde parça ihtiva eden bir montaj ürününün imal edildiği bir işletmede günlerce sürebilecek bir ihtiyaç planlamasının hesap yükünün, otomasyon dahilinde dakikalar mertebesine indirilmesi mümkün hale gelmiştir.

MRP sistemlerinin, üretim için gereken;

Makine ve işgücü saatlerinin,
• Gerek duyulacak enerji miktarının,
• Malzeme ve parça miktarının

bir çizelge üzerinde programlanmasından oluşan tek ve ortak bir prosedürü vardır. Bu programlama mamulü muayene ve kalite kontrol gereksinimlerini de kapsayarak sevk ve teslim tarihinden geriye, başa doğru dönüş biçiminde tahminleme yoluyla yapılır. Bu uygulama, her mamulün veya onu oluşturan parçaların tam gereksinim duyuldukları zamanın öncesinde üretilmesini ya da tedarik edilmesini sağladığından stok bulundurma gereğini hemen hemen ortadan kaldırır. Böylece süreç içi stoklar önemli ölçüde azaltılmış olur.

Malzeme ihtiyaç planlamasının bir işletmede uygulanması adım adım gerçekleştirilir. Proje işletmenin tamamını kapsar, bu nedenle tüm personelin eğitim alması, projenin hedeflerini ve işletme için önemini anlaması gerekir.